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一、机床的型号规格及参数
主 机 | ||
型号规格 | 单位 | SMDK-400T |
工作台尺寸 | mm | 850*600 |
工作台行程 | mm | 500*400 |
切割厚度 | mm | 250 |
承载工件重量 | kg | 500 |
切割锥度 | 度 | 10°/100 |
切割速度 | mm²/min | 200 |
多次切割平均速度 | mm²/min | 60～90 |
加工精度 | mm | ≤±0.003mm (厚40mm 对边20mm八方或圆) |
表面粗糙度 | um | 加工40mm厚的Cr12一次切割，粗糙度≤2.5μm，多次切割，粗糙度：Ra≤0.8 μm |
电极丝直径范围 | mm | Φ0.15～0.22 |
丝筒走丝速度 | 变频调节 | |
工作液 | 线切割乳化液 | |
机床外形尺寸 | mm | 2000*1650*1950 |
机床重量 | kg | 2500 |
输入电压 | V | AC 380±10﹪ 50HZ/三相五线 |
输入功率 | KW | 4 |
加工电流 | A | 8 |
加工电压 | V | DC 120 |
工 作 液 箱 | ||
过滤精度 | mm | 0.01 |
容量 | L | 120 |
过滤方式 | 滤网+滤芯双泵过滤 | |
外形尺寸 | mm | 910*540*740 |
净重 | kg | 50
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二：细节描述
| 1、 | SMDK-T系列中走丝传统观念，借鉴慢走丝的设计理念，将机身结构重新设计：由传统的“条”字型改为“品”字型，使相对长的一根轴贴附在机床床身上，解决了传统机型重心不稳，定位精度差，尤其是极限加工处一致性很难把握等问题！SMDK-T系列中走丝不仅是设计理念的提升，而且使用的材料也都是精挑细选的：床身材质为灰口铸铁HT250，两次回火！
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| 2、 | 成套的进口型中国台湾上银（HIWIN）滚珠丝杆及中国台湾上银直线导轨！ | |
| 3、 | X/Y轴采用日本松下交流伺服电机与丝杆通过专用联轴器直接连接，无传 动间隙，满足高精度加工的需求 | |
| 4、 | ||
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| 5、 | 市场上常用的运丝丝杆固定方式为一点固定，一点滑动式！这种固定方式长时间运转后会产生丝杠摆动、磨损快、丝筒运行不稳定等情况！我司采用两点固定，一点滑动式安装，虽然增加了安装难度，但保证了丝杆和丝桶长时间运行的稳定性。 | |
| 6、 | SMDK-T系列中走丝机头一键式自动上升下降，让师傅不会再为更换不同厚度材料而大伤脑筋（普通线切割机头升降，一般需要使用扳手手 | |
| 7、 | 普通线切割机床，师傅为了保证切割效果，不得不频繁手动紧丝！如果师傅的操机经验不足，频繁紧丝会造成电极丝一边紧一边松的现象（单边松紧丝），使切割效果很难提升！恒涨力结构取代了师傅频繁手动紧丝的需要，大大降低了对操机师傅的要求，保证 了切割效果！所有导轮均采用宝石导轮，从而延长使用寿命！ | |
| 8、 | 直线滑轨式运丝换向感应块，使师傅调节换向位置更加轻松方便！减少因换向块难调节，产生换向部位的电极丝浪费现象！ | |
| 9、 | SMDK-T系列中走丝仿造慢走丝的工作台面让师傅放置材料随心所欲！且材质选用 淬火球墨铸铁，不变形、不开裂！ | |
| 10、 | 自动注油系统：分时、分段注油保护机床运动部件，从而延长机床的使用寿命！ | |
| 11、 | 双水泵中间隔离水箱，一泵负责加工出水，一泵负责脏液过滤。 | |
二、细节描述
三、主机介绍
1、应用三维和有限元分析软件完成对机床的优化设计。
2、机床采用灰口铸铁HT250两次回火，并经退火及的振动时效处理。
3、采用“品”型结构设计与周密肋骨支撑床身，保证机床具有刚性。
4、X、Y轴采用进口：中国台湾上银直线导轨、中国台湾上银高精密滚珠丝杆、精密丝杆专用轴承。
5、X、Y轴采用：日本松下交流伺服电机，U、V细分电机。
6、采用电动集中润滑，减少运动部件磨损。
四、立式电控柜介绍
CNC控制系统、机床电器、高频电源三大部件采用模块化设计，集成在同一个电控柜内，结构紧凑，维修方便。
控制系统实现一键加工，分时、分段加工，显示加工轨迹，短路自动回退，断丝及加 工结束自动关机等功能。
借鉴慢走丝线切割机床加工工艺开发的多次切割（修刀）方式，并在后台建立完善的数据库（切割参数等），大大降低了对操作者水平的要求。
1、CNC系统的配置组成及技术性能
(1)、CNC的硬件组成
a、工业级计算机（P4双核1.8G)
b、2G内存
c、32G电子硬盘
d、17”液晶显示器
e、USB、NIC、RS232接口
(2)、CNC的软件组成及操作平台
a、CNC软件由AutoCAD自动编程、AutoCUT控制系统功能模块组成
b、操作平台为WIN XP
(3)、CNC系统的技术性能
a、四轴联动
b、斜度加工(异形加工)
(4)、CNC系统运行环境
a、温度: 5～60℃
b、相对湿度: 40％～90％
2、编控一体软件AutoCUT基本功能
a、坐标系:式、增量式
b、图形坐标变换、缩放、旋转功能
c、图形跟踪显示功能
d、直线、圆弧插补功能
e、斜度及上下异形加工功能
f、短路回退、断丝回原点功能
g、停电记忆、加工结束自动停机功能
h、自动靠边、找中功能
i、自动加过渡圆功能
j、反向加工功能
k、菜单技术、自动编程
3、机床电器
采用变频器控制，丝速无级可调，并可自动诊断运丝系统故障。运丝换向采用接近开关无接触换向，换向平稳。
4、高频电源
高频电源增加了阶梯波，脉冲波形形态更精确，加工效率更高。
数控系统
AutoCut线切割编控系统（以下简称AutoCut系统）是基于 Windows XP平台的线切割编控系统，AutoCut系统由运行在windows下的系统软件（CAD软件和控制软件）、基于PCI总线的4轴运动控制卡和高可靠、节能步进电机驱动主板（无风扇）、0.5微秒高频主振板、取样板组成。用户用CAD软件根据加工图纸绘制加工图形，对CAD图形进行线切割工艺处理，生成线切割加工的二维或三维数据，并进行零件加工；在加工过程中，本系统能够智能控制加工速度和加工参数，完成对不同加工要求的加工控制。这种以图形方式进行加工的方法，是线切割领域内的CAD和CAM系统的有机结合。
系统具有切割速度自适应控制、切割进程实时显示、加工预览等方便的操作功能。同时，对于各种故障(断电、死机等等)提供了完善的保护，防止工件报废。
AutoCut线切割控制软件，界面友好，使用极为简单，一般工人10分钟到2小时内，即可学会使用。使用者不需要接触复杂的加工代码，只需在CAD软件中绘制加工图形，生成相应加工轨迹，就可以开始加工零件。主界面如下图所示：
线切割机床附件及其它物品表
序号 | 名称 | 单位 | 数量 | 备注 |
1 | 底脚 | 只 | 4 | HL-DJ |
2 | 电源线 | 根 | 1 | HL-DYX |
3 | 水管 | 套 | 1 | HL-SG |
4 | 工作压板 | 套 | 1 | HL-YB |
5 | 手柄 | 把 | 1 | HL-SB |
6 | 钼丝2000M | 盘 | 1 | φ0.18mm |
7 | 钩针 | 件 | 1 | HL-GZ |
8 | 紧丝轮 | 件 | 1 | HL-JSL |
9 | 钼丝校正仪 | 件 | 1 | HL-JZY |
10 | 导轮拆卸器 | 付 | 1 | HL-ZCQ |
11 | 钥匙 | 套 | 1 | HL-YS |
13 | 强力磁铁 | 块 | 2 | HL-CT |
13 | 卡子 | 只 | 1 | HL-KG |
14 | 导轮 | 只 | 2 | φ40mm |
15 | 保险丝 | 套 | 1 | HL-BXS-3 |
16 | 工具箱 | 只 | 1 | HL-GJX |
17 | 内六角扳手 | 套 | 1 | |
18 | 螺刀 | 套 | 1 | |
19 | 活动扳手 | 把 | 1 | |
20 | 尖嘴钳 | 把 | 1 | |
21 | 剪刀 | 把 | 1 | |
22 | 线切割乳化液 | 桶 | 1 | HL-2 |
23 | 使用说明书 | 份 | 1 | |
24 | 线切割编控一体说明书 | 份 | 1 | |
25 | 合格说明书 | 份 | 1 | |
26 | 装箱单 | 份 | 1 |
六、安装、调试、验收、培训
1 安装及调试
1.1 设备到货3日内，供方安装人员到达现场。设备安装过程中，需方应派人员配合工作，供方技术人员在现场给予需方正确的技术指导和全面培训，包括详细解释供方的技术资料、图纸、操作手册及设备的技术性能等。
1.2 供方在设备到货7日前提供安装材料清单给需方。
1.3 需方依据供方技术人员要求协助供方安装调试工作。
1.4 安装及调试时间：安装调试时间为3天。
2 验收
2.1 设备安装调试合格，签署初验收文件；负荷运行24个小时合格后，双方签署合同设备的终验收文件。
2.2 需方需专人负责设备交接、保管、试车等工作。
3 培训
3.1 供方免费进行技术培训，使需方人员能掌握有关系统设备的使用、维护和管理，
达到独立进行操作、日常测试维护等工作目的。验收完毕后供方对需方人员进行培训，内容包括：基本理论、实际操作及使用、设备维护、安全要点以及其他相关内容。
七、质量保证与技术服务
1 供方对设备的质量保证期为终验收合格之日起12个月。
2 在质量保证期内，供方免费提供技术服务及更换损坏器件。
3 供方承诺，质量保证期满后，继续为需方提供技术服务，费用由需方承担。
4 供方承诺，质量保证期满后，以优惠的价格向需方提供零部件、备品备件，优惠幅度不低于市场均价的 10 %。
5 供方承诺：在收到需方正式书面通知或电话通知后，2小时内响应，视具体情况到现场进行服务；或经双方协商，以特快专递方式寄送所需更换的部件。