随着市场对产品的要求越来越高，因此对打磨工艺、打磨节拍等的要求也越来越精细。尤其是铝、铜等色金属，以其材质的特殊性一直是行业内的较难处理的铸件。以铝制发动机缸体为例，体积庞大，产品结构复杂、浇造及飞边位置复杂多变，产品装夹易变性，并且去毛刺时易黏刀，这些让人头疼的先天因素导致铸造企业不得不高价招聘人工来清理。

工人手持气动、电动工具进打磨，研磨，锉等方式进行去毛刺，这样极易造成产品不良率上升，效率低下，加工后的产品表面粗糙不均匀等问题。传统方式早已不能满足现代化工业生产的需要，而且人工去毛刺噪音大，速度慢，打磨的同时会产生很大的粉尘，对人的健康造成很大危害。因此，现在越来越多的铸造企业纷纷选择打磨生产线来提高良品率和生产效率。

首先，产线主要以机器人单元、打磨专机、3D机器视觉、上下料辊道等组成。在打磨方式的选择上，考虑到铝制缸体重量轻，易抓取的特点，通过采用机器人手持铸件在打磨专机上作业的方式，充分发挥机器人单元柔性高、灵活性强的优势，保证缸体内一些隐蔽复杂的位置，都能一次性清理干净，无需人工二次补清，从而优化打磨节拍。

其次，在刀具的选择上，针对铸铝件打磨过程中容易加剧刀具磨损等问题，用金刚石刀具替代传统刀具，这样不但可以避免铸件黏刀、排屑效果不好等问题，磨轮在高线速度条件下工作，可以大幅度提高耗材的使用寿命，降低单价清理成本，而且还可以有效规避传统锯片加工时出现锯印痕现象，让缸体的表面更光滑。

因为铝铸件均为多磨具生产，导致每个磨具的产品相差较大，就造成了缸体错箱严重、上下偏离、毛刺飞边厚多、错边等这些铸造偏差，这些问题很大程度上影响了自动化打磨中的定位精度和重复定位精度。机器人在3D机器视觉系统的引导下，可以实现打磨轴与视觉系统同步移动，采集实际图像信息与系统中存储的标准图像对比自动调整、补偿加工程序，智能自动修正功能解决了缸体的飞边复杂多变，角度偏离严重等导致切割过量或不到位的问题，以确保打磨产品的高精度。

铝制缸体自动化打磨生产线的成功实施，意味着在有色金属清理领域开启了新的篇章，也是自主创新理念在铸件清理打磨领域的一次飞跃。