在铸造后清理领域，机床类的大铸件打磨切割一直是困扰行业多年的难题，由于大型铸件一般都是小批量生产，铸件形状和外型尺寸相差较大，并且铸件体积大、结构复杂，浇道、飞边、毛刺、气针比普通铸件更加厚大，去除极为困难，铸件表面的一些氧化皮、附着物、粘砂、粉尘、油污、锈点等分布位置不同，给自动化打磨带来困难。

现阶段清理行业中，对于大铸件的自动化打磨还停留在机械手臂或者机器人的方式，虽然机器人相对比较灵活，但“天生”刚性差、稳定性不足、进给速度小、切割打磨力小等缺点被放大，这就导致在打磨过程中，对于铸件的浇道、冒口、披锋等厚大金属残余，机器人打磨力不从心，效果并不理想，并且还会出现让刀情况，往往需要二次补清，甚至不如人工的作业效率高，这种自动化打磨方式，对于企业生产效率的提升收效甚微。

所以，“用机床打磨机床”成为机床铸件自动化打磨领域未来的发展趋势。

首先，机床类打磨设备具备机床导轨丝杠结构，采用机床式的刀具进给，一方面振动小，切削量大，稳定性高，再搭配上大功率的电主轴，具有的加工刚性，铸件厚大的浇道以及渣包可以一次性有效去除，解决机器人或机械手臂刚性差、稳定性不足的问题。

其次，对于机床铸件外形尺寸偏差大问题，可以通过激光测量的方式对铸件进行的尺寸检测，并将数据实时反馈给机床，通过运算自动补偿由于铸造公差与夹具公差所引起的加工误差，从而细化清理打磨位置的程序，进行多区域、多分段编程，保证打磨精度，从而解决机器人或机械手臂打磨加工精度不足的问题。

最后，由于机床类大型铸件多为小批量生产，大多数客户希望能够解决离线编程的问题，可以通过独立的智能编程平台设计，实现离线编程功能，当有新铸件需要打磨加工时，企业在生产过程中无需停转设备，在电脑上编程后，可以直接在设备上使用，这样就大大提高了设备的利用率。