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    软包装产生的气味主要受油墨溶剂、塑料薄膜、复合工艺的影响，下文将逐一进行分析。

    1.油墨溶剂的影响

    在凹版印刷时，油墨中常采用混合溶剂，目的是改善油墨的印刷适性，提高油墨的转移率，使印品色彩更加饱和、真实。油墨转移至薄膜后，其表面的溶剂挥发，墨层迅速结皮，阻碍了墨层内部溶剂的挥发，导致印刷品中有溶剂残留，产生异味，且表印时油墨的残留溶剂比里印时要多。此溶剂的残留量可用专门的仪器测出，以利于定量管理。

    油墨中过多的残留溶剂主要有以下几个来源。

    (1) 油墨中的溶剂分子与连结料树脂分子之间的亲和力过大，导致残留问题加重。所以在使用新墨时，必须根据溶剂的特性做相应处理。

    (2) 油墨采用混合溶剂，不同溶剂其挥发速度不同，如果控制不当，挥发慢的溶剂就会滞留在墨膜的里层，产生残留。

    (3) 油墨干燥不够*。对此，可以采取以下措施：减少慢干溶剂的用量；提高干燥温度、加大吹风量、采用双烘道加温设备；印刷速度过快，无法保证溶剂的*挥发，大量残留并产生异味，因此可适当降低机速；印刷车间的湿度不要太大，否则会使墨膜吸收空气中的水分，而使油墨中的溶剂不能充分挥发，残留气味，一般要求车间湿度在65%～75%之间，温度在25℃左右为宜；凹版滚筒采用电子雕刻或激光雕刻制版，尽量不用手工腐蚀版，避免网穴过深，网点不均匀，特别是对大面积网穴要求更应严格，因为网点不均匀，印刷时不易彻干；印刷时的收卷张力不能过大，否则不利于残留溶剂的挥发；收卷后的印刷品应该在干燥通风处放置24小时以上再进行复合，以减少溶剂的残留。

    2.薄膜材料的影响

    不同的薄膜材料对溶剂有不同的吸收性，如聚酯（PET）薄膜为非吸收性薄膜，残留溶剂较少；聚丙烯类薄膜容易残留碳氢系溶剂；尼龙类吸水性薄膜容易残留醇系溶剂。因此，应尽可能选用近期生产的电晕处理达到要求的薄膜，以防止薄膜受潮和电晕处理不到位，而在印刷烘干时造成薄膜中的水分析出，影响溶剂的挥发。对于易吸潮的材料，印刷前后要保管好。

    3.复合工艺的影响

    复合过程中操作不当、温度失控，都将造成塑料包装袋产生异味，通常可以采取以下措施避免或减少异味。

    (1) 选用与油墨相适应的双组分黏合剂，稀释剂也应达到无异味的要求。

    (2) 控制涂胶量，涂胶量过大或涂胶层过厚，不利于溶剂挥发，从而导致溶剂残留量增多。

    (3) 根据复合机的机速调配好黏合剂的黏度，使溶剂能够很好地溶解黏合剂，并且黏合剂不能有胶颗粒，使涂胶均匀，溶剂挥发一致。

    (4) 复合时要根据复合机的机速设置好烘箱的分段温度，当机速在80米/分钟时，分段温度一般在70℃、80℃、90℃左右为宜，同时应加大烘箱的通风量，排出塑料包装上的气味。

    (5) 复合后要进行固化，固化时间和温度应控制好，固化时间一般为24～28小时，温度在45℃左右，固化不*不仅会产生异味，还会严重影响剥离强度。同时，固化室的进风道和排风道应顺畅。

    包装袋产生异味的原因有很多，这里只对主要原因做了简单的总结，希望大家在实践中注意观察，发现问题，认真总结经验。