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印版贴版与印刷效率有关质量等问题。根据我们的太仓纸品走访，现在大多数广州纸箱厂都是非标贴版，这就会导致：

1.测试纸的浪费:标准化的贴版可以实现一台测试机。根据工厂4台印刷机每天生产80台订单，非标贴版至少有300台以上的测试机产品，每年约有93000台测试机产品，一个标准化的贴版就可以了。然后一年大概有2.5万台测试机产品，每年有效节省7万多元。

2.人力资源浪费：，如果在生产过程中出现扭曲，则需要返工，这是不可估量的。如果操作人员在生产过程中不注意，返工时间至少需要一小时或更长时间。如果客户有点严格，将直接报废。

3.调整时间的浪费:非标贴多色或套色产品的调整时间基本在20分钟以上，甚至更高。根据标准化贴版，多色或套色产品的调整时间可以减少到10分钟以内，生产效率可以有效提高30%以上。

随着国内包装行业自动化程度的不断提高，一些工厂无法与智能设备相匹配，导致智能设备在订单更换过程中无法发挥其很大优势，导致订单更换和调试时间的增加。从印版和贴版的角度来看，由于印版不规范，大多数工厂至少损失了印刷机生产效率的8%。

印版为非标贴版，不合规点有以下几点：

1.贴版中使用的双面胶不规范。双面胶使用网络胶。这种双面胶适用于分散的订单贴版。它是一次性使用的。如果夏天温度过高，背胶会融化，使用翘曲版的概率相当高。更换双面胶带时不易撕下。如果你不注意，很容易撕掉印版。与市场上较常用的3相比M双面胶差，为了降低成本，很多工厂选择3M双面胶，这种双面胶不适合水性印刷机的贴版。根据使用情况，3M冬夏季也要使用双面胶，否则使用效果不好。

2.中心线不规范，容易导致挂版时中心线不准确而重新挂版，贴版中心线不准确。

3.无箱型图，片基上无箱型图会导致导贴版精度不足，导致上机后机器返工，导致调机时间增加。

4.如果没有起始位置，印版没有起始位置，则无法与智能印刷机的归零点同步使用，导致机器人员在调试过程中找到印刷位置。印刷起始位置与印刷机的归零配合使用，可有效降低试验产品。

5.印版未切割斜边，造成翘版现象。

解决方案如下：

1.印版贴板应使用较好的双面胶，这种双面胶在使用过程中不会翘曲，且更换方便。

2.在好的盒形图可以大大提高贴版的准确性，有效提高贴版的效率。起始位置需要根据设备来确定。

3.贴版前处理。使用一段时间后，印版会翘曲，甚至一些松散的版本也会脱落。根据我们的统计实际数据，印版划定斜边，这是为了降低边缘的张力，可以有效降低翘曲的概率。

按上述方法操作，调试时印刷机：

1.有效避免处理翘版时间，这意味着缩短了换单时间；

2.在生产过程中，有效避免曲造成的返工时间。

结合印版的标准化管理，印刷机长不再需要在操作过程中浪费时间来处理翘曲问题，有效提高生产效率，减少质量事故的发生。