纸箱柔印常见故障与对策
- 发布时间：2016/3/7 15:41:27
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现在中小型的包装容器，如啤酒、饮料、果品等类食品纸箱，采用白板纸进行彩色印刷的产品越来越多，这是商品经济发展的趋势。纸箱的这种预印工艺，比用瓦楞纸板直接进行印刷的质量有较大的提高，且版面印刷结构和印刷适应性也更广阔了。
但是，同其他印刷工艺一样，用胶印机或凸版印刷机印刷各种纸箱面纸或纸盒、纸带产品，也不可避免会遇到一些故障问题，影响产品的印刷质量。所以正确认识和了解印刷过程中的若干故障现象，把好印刷操作和工艺技术关，才能较好的提高生产效率和产品质量。
印刷压力不适引起的墨杠现象
*种情况是，当胶印滚筒周称磨损存在严重情况时，由于过大的辊筒离让产生，使辊筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕迹出现；
第二种情况是，由于采用硬包衬，压印过大，以致齿轮侧隙太大，使辊筒合压后齿轮产生颤动，辊筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠；
第三种情况是，印版辊筒和橡皮布辊筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠。对上述情况应通过更换辊筒轴承；调整包衬垫料特性；缩小辊筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0.1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的出现，以防止墨杠现象的产生。
滚筒咬牙不良引起的套印不准故障
当辊筒咬牙的牙面出现磨损、变形，咬牙压力存在不均匀、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准，尤其使印刷版面受墨面积大，油墨粘度也大的情况下，更容易出现套印不准现象。
对此，解决办法是，将磨损厉害的咬牙拆下更换上新的咬牙，将咬纸压力不均、不足的咬牙，进行调整校正使它的整个牙面紧咬纸边；
对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释调整，降低油墨的粘度；
对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，这样既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相的要求。此外，还可适当减轻印刷压力，防止印张在压印中因滑移而造成套印不准。
印刷压力过大引起的脏版和糊版现象
当胶印的压力过大时，橡皮布便面对印版表面的摩擦力必然增加，使版面砂目收到磨损破坏，空白区域的亲水性发生变异，而容易粘附上油墨并转移到印品上，这种情况属于脏版。
此外，印刷压力过大，橡皮布受压时的伸缩变形值也大，印迹转移也容易产生变形情况，尤其是印刷网点和细小文字，往往出现糊版弊病。如果是凸版工艺印刷细小阴线、阴字、阴图版面，此类情况的表现更为明显。所以要防止脏版和糊版情况发生，必须准确调整好印刷压力，要按设备规范要求控制好衬垫厚度和辊筒中心距。
印刷压力不适引起的重影故障
当橡皮辊筒与压印辊筒间的压力过大时，橡皮布的挤伸变形移量相应增大，于是，压印过程中墨层转移后瞬间不能及时恢复原状，这样再从印版辊筒接受印迹时，就容易产生微量的位差，造成印迹重影。
对此，应通过适当减轻辊筒压力，减少压印时橡皮布的伸缩变形系数，防止重影故障发生。另外，对于使用老化的橡皮布，应换上新的橡皮布进行印刷，以消除印刷重影故障。
印刷压力不适引起的墨色发花现象
当衬垫不平整、压力不均匀或不足时，压印时，印版与橡皮间、橡皮辊筒与压印辊筒间或印版与包衬间（凸版工艺）会产生接触不良现象，影响版面油墨层的均匀、充分转移，这就容易造成压力不足的版面墨色发淡、发花现象。
为了避免这一不良情况的发生，要把好印刷“三平”工艺技术关，要保护好压印辊筒表面，防止其受损坏变形而失去应有的平整度，保持均匀充足的印刷压力，是消除印品墨色发花的有效措施。
白纸板表面强度差引起的掉粉、掉毛、起泡和剥皮故障现象
当白板纸表面强度差的情况下，印刷时就容易出现掉粉；掉毛、起泡和剥皮故障现象。掉粉是指在印刷时纸面脱落下粉状物质，如涂料、填料、颜料等从纸面上脱落下来。
掉毛是指纸面的纤维在印刷过程中，从纸面上剥落下来。纸面起泡和剥皮是指纸的表层在印刷过程中，在外力如印刷剥离力和油墨粘力的作用下，使纸的涂层、面层与低浆纤维组织分裂而出现起泡或剥离现象。
从印刷质量的角度来说，使用表面强度高、质量好的纸，使避免纸面掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障，提高产品印刷质量的的选择。但是采用什么纸进行印刷，往往不是印刷厂单方面所能决定的。有些普通的产品，客户只要求使用低档的白板纸去印刷。
这就要求从印刷工艺方面采取一些必要的措施，才能达到防止印刷质量故障的发生。根据印刷生产工艺实践总结的经验，对纸张表面强度差的纸，可采取一下措施来实现减少或避免纸面掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障发生的机会。
1. 调整合适油墨的粘度。纸张表面强度差的纸，若采用高粘度的油墨去印刷，zui容易出现掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障。对此可选择适合印刷工艺条件的助剂，对油墨的流动性和粘度进行调整，以降低印刷过程中油墨层对纸面的粘力和剥离张力。过去，笔者再凸版工艺临机生产实践中，印刷白板纸（实地版面）时，曾经遇到严重的掉粉、起泡和剥皮故障现象，先是采用去粘剂和调整油墨的粘性和流动性，结果掉粉、起泡和剥皮问题时得到了解决，但是印刷墨色效果很不理想，版面油花现象十分明显，且干燥速度也慢。后来采用亮光油去调整油墨的流动性，不仅起到降低油墨粘性的作用，而且印出来的产品墨色饱满，亮度又高，视觉效果较好，干燥速度也快。所以，根据印刷特点选择合适的助剂，是十分重要的工艺措施。
2. 调整好恰当的印刷压力。若印刷压力过轻或不均匀，就无法使版面上的油墨层完整、均匀的转移到纸面上，容易产生印迹发花弊病。但是印刷压力过重的话，则容易破坏纸面上的涂布层和纤维结构，容易引起掉粉、掉毛、起泡和剥皮质量故障发生。所以使用均匀、恰当的印刷压力是实现油墨良好转移的重要条件，也是防止不良问题出现的操作技术措施之一。
3. 调整好适当的印刷速度。日常生产中，如果用较高的速度去印刷表面强度差的纸板，出现掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障现象就明显加剧。反之，调低机器的速度进行印刷，该故障现象就明显减少。这是因为印刷速度快，印刷过程中剥离张力也就大，这样压印、分离时版面上富有粘性的油墨层不仅没有快速、均匀、完整的被纸面吸收走，反而容易讲纸面上的局部涂层或纤维拉脱下来。所以印刷表面强度差的纸张，宜采用较低的速度进行印刷，有利于减少或避免纸面掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障发生的机会。
4. 选择合适的机器进行印刷。对于表面强度差的纸张，采用什么型的印刷机去印刷，对印刷质量的影响很大。如以凸版工艺为例，若采用平压平的机器去印刷的话，由于印张与版面上的油墨层是平面同时接触和分离，这样分离的面积越大，剥离时的张力也就越大，纸面上的涂布层或纤维就容易被拉脱下来。而圆压平或圆压圆结构的印刷机，印张与版面上的油墨层是线性间的接触和分离，印张吸墨后剥离时的张力也就较小，也就不容易破坏纸面。所以对表面强度差的纸张，采用圆压圆结构的机器去印刷，有利于提高产品的印刷质量。
5. 合理安排印刷色序。印刷色序的合理安排是防止纸面掉粉或拉毛的重要一环，所以对于表面强度差的纸张，印刷时应尽量先印小版面后印大版面；先印低粘度的油墨后印粘度大的油墨（非叠色套印版面的产品）。如果采用多色机印刷存在多余色组的话，前面的色组可不用，这样可让纸张先空着经过前面的色组或者通过前色组将印张空压印或“过水”一遍，这样可大大减少印刷时的掉粉或拉毛现象。
6. 将表面强度差的纸，调整用于印刷版面小的产品。对一些表面强度太差的纸板，尽管采用了各种办法，但是仍然无法解决掉粉和纸面起泡问题。这是因为油墨粘性和剥离张力的调整，毕竟是有限度的，没有一定粘性的油墨，是难以实现正常的印刷。如我们曾经印刷一批满版吸收墨量的白板纸（啤酒箱面纸），油墨的粘性已经调至zui低的限度，但是印刷时局部面纸还是出现了起泡现象，严重影响产品质量。后来，我们将这种纸板调整去印刷版面吸墨量较小的产品，就没有出现纸面起泡现象了。所以根据印刷产品特点选择合适的纸板进行印刷，也是防止质量故障的重要措施之一。
油墨不良引起的印刷质量故障
1. 油墨干燥不良。当油墨干燥过快会造成墨层早期结膜现象，印刷时就容易造成墨色不均匀和糊版故障。这主要是由于油墨中燥油用量过度，以及空气湿度过分干燥引起的。对上述原因造成的油墨在墨辊上结皮，可加入适量的止干油，以达到抑止起其干燥速度的作用。
2. 印品版面墨迹变色造成色彩效果不好。由于油墨的颜料性能不好，采用了劣质的有机颜料，或者异质颜料混入使用，以致发生了化学反应导致色变，这种油墨不适宜用于彩色印刷。
3. 印品版面墨色发淡。油墨里若加入了过量的调墨油或去粘剂，以及版面水分过大，将会使印版图文部分的感脂度下降，印品的墨色就会出现发淡现象，对此应重新进行调墨，即在细薄的油墨里加紧一些原墨，使油墨的浓度得到增加；减少印刷版面的水分，以提高油墨的着色力。
4. 油墨粘脏印品背面现象。当印品版面墨层厚实，或调墨时助剂用量不适当，使油墨的干燥速度减慢，以致容易造成粘脏产品现象，这时可适当在油墨中加入一定量的干燥剂及防粘剂，以消除印迹过底（粘脏）弊病。
5. 版面墨层缺乏光泽度。由于调墨油质的粗劣、调墨油加入量不够、版面水分过分都会使印刷墨层缺乏光泽性。对彩印产品可选用亮光型油墨进行印刷，或在油墨里加入适量的亮光剂，以提高印品墨层的光泽度。
印刷墨层附着不牢故障
印刷墨层附着不牢，可分为以下几种类型：耐磨性不够的印迹不牢；耐晒性不强的印迹不牢；耐化学性不够的印迹不牢。
1. 由于印品表面吸收性过强，使印刷墨层中过量的连结料渗透到承印物的毛细管结构中，造成印刷墨层中的颜料没有足够的连结料来结膜保护它，于是就产生了一擦就掉色的印迹粉化现象。
2. 由于半成品在印后加工中，如上光机、糊盒机、覆面机运行时，因摩擦情况的存在，使印品的印刷墨层出现掉色现象。
3. 由于印刷墨层不耐晒，在强烈光照或UV工艺环境下，就容易出现褪色现象。
4. 由于印刷墨层耐化学性不足而出现了印迹变色或印迹不牢。当印品与包装的酸、碱、盐、皂、油脂、醇类等化学物品接触，就容易发生褪色现象。
防止印刷质量故障的若干工艺技术措施
1. 要勤搅动墨斗内的油墨，并注意适时增加墨斗内的油墨。
彩色油墨往往是由多种颜色油墨调配而成的，由于不同油墨中的颜料、连结料和填充料的性质不同，这就难免使油墨中不同的物质存在沉淀与悬浮状态，这种状态一旦明显存在，势必造成印品墨色变异情况，所以印刷过程中应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨，防止油墨出现沉淀和悬浮状态，确保印刷前后的产品墨色保持一致。此外，由于墨斗中墨量的减少，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常加墨，使墨斗中始终保持一定量的油墨。
2. 印品横向部位局部墨色浓淡的调整。
由于印品版面结构不同，如横向版面某段位置以文字、网纹、线条为主的，其吸墨量相对就少，可将所对应的墨斗钢片调节螺丝往里拧进，以适当减少该部位的输墨量。若横向版面某段位置以实地、图版为主的，其墨量相对要大，则应将所对应的调节螺丝往外拧，以增加给墨量，使整版墨色保持均匀一致，防止印刷色差问题的出现。
3. 整版墨色浓淡的调整。
墨斗中的油墨要全面增大或减少输墨量，有两种调整方式，一是通过调整墨斗钢片与传墨（给墨）铁辊的间隙来实现；二是通过调整传墨铁辊的转动弧度的大小来实现。油墨较稀的情况下，不宜将钢片与铁辊间隙调的过大，以免漏墨造成墨色不均或混色弊病。调整给墨量时，应将传墨铁辊的转动弧度控制在其调节范围的1/2之间，这样可使印刷过程中油墨稀浓变异时，可灵活调整给墨量，以防止印品墨色出现不一致现象。
4. 正确调整和使用好油墨，防止印刷色差的产生。
科学合理的使用油墨，是保证印品墨色质量的重要一环。印刷彩色产品的油墨太稠或太稀，都不利于均匀的输墨和着墨。一般情况来说，气温较低时油墨显得稠其流动性就差，容易造成传递不畅、不均情况，对此应根据印品的特点，选择助剂对油墨进行适当的稀释，使之保持良好的流动性和传递效果，以保持墨色的均匀一致。若油墨调的过稀，印品墨色就显得发淡。油墨流动性的调整，应充分考虑印机转速和输墨结构的特点，如果印机车速快、墨路长、墨辊多，那么由于摩擦系数大，油墨就容易变稀而发淡、所以调配油墨时应充分考虑上述情况，合理调整油墨的印刷适性。此外调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷中因比重差异而使墨斗上的油墨，产生“分层”（沉淀与悬浮）现象造成印刷色差。
5. 把好操作工艺技术关，防止印刷色差的产生。
印刷时，若操作工艺技术措施不到位，生产过程中频繁出现停车情况，极容易造成印刷色差现象。为避免这种情况的出现，首先，要注重对机器的合理保养，平时应对飞达部位和气泵进行保养，使机械零部件保持良好的使用状态，使气路畅通无阻印张吸送顺畅；其次，要根据印张的厚薄和大小，调整好飞达、气泵以及与输纸有关的部件，确保印张的正常输送；第三，要对白板纸的印刷适性进行必要的调整，如通过对纸板的撞抖和揉折的工艺操作处理，使纸板达到透送的效果，以消除密附和粘连现象，并使纸板达到平挺，以利于顺利的输纸，同时可较好的避免空张、吸多纸和歪斜故障发生；第四，要把好堆纸操作技术关，纸堆不平整的，应采取措施进行垫平处理，使纸面无明显的高低差。通过这些操作工艺技术措施把关控制，使输纸保持连续性，以防止因停车造成的印刷色差。
综上所述，白纸板印刷质量问题是多种多样的，有一种不良因素造成的，也有几种缺陷酿成的，只要我们认真分析和总结生产工艺经验，把好印刷工艺技术和操作机刷关，不仅可较好防止印刷质量问题的发生机会，提高产品的印刷质量，而且可有效的提高生产效率。
（转自包装地带）
