包装纸盒胶印工艺是平版印刷中的一种，借助胶皮将印版上的图文传递到承印物上的一种印刷方式。橡皮布也有一大有点就是即使承印物表面不平整也能使得油墨充分转移。胶印速度快、印刷清晰度高、套印准确、印刷层次饱满，是使用范围广泛的一种印刷方式。

包装纸盒纸张方面的因素：纸张的性质如紧度、抗拉毛强度、伸缩性、白度、吸收性、平滑度、光泽度、pH值等与胶印适性密切相关。印刷过程中，纸张的紧度和抗拉毛强度值低就会出现掉毛、掉粉现象，致使印刷品上出现毛刺状斑点或实地花白故障。

胶印时纸张的白度和平滑度，关系到所印图象的色彩鲜艳程度和饱和度，白度高的纸张印上彩色油墨后，投射到纸面上的光被纸张吸收少，反射多，才能呈现出精美的油墨色彩。如果使用了白度差的纸张，包装纸盒因为有灰分存在那么吸收投射的光多，反射的光少，图像就会灰暗，效果差。

纸张的PH值也是关注重点，纸张呈微酸性，酸度增加，就会破坏油墨的干燥性，产生印迹不干故障。

油墨方面的因素。油墨是一种表现图像色彩及形象的塑性流性物质。

胶印对油墨印刷适性主要考虑其固着性、干燥性、着色率、细度、粘度、流动度、以及耐酸、耐碱、耐水、耐光等可耐性。

随着胶印机速度的提高和多色机的出现，快固着油墨的固着性越来越重要。若油墨的固着速度慢，前色印迹就会较多地滞留在后色橡皮布上，并逐步逆转移，使后色产生混色弊病。

包装纸盒油墨印迹的干燥一般要在四小时以上，早期干燥油墨在胶辊上就结皮，给正常印刷和清洗工作带来麻烦。如果印在纸上的印迹干燥过头，产生晶化(玻璃化)现象，使后色印不上，相反，如果印迹不干，后色又不能印刷，降低了生产效率。包装纸盒油墨的着色率越高越好，要求达到100%，但有的油墨着色率只能达到80～90%，胶印操作者为了要达到色彩饱和程度，不得不采取提高印迹墨层厚度的办法来补救，但墨层印得太厚，容易造成产品背面粘脏和暗调区网点模糊。

在实际包装纸盒印刷过程中，因为油墨的抗聚性差，由于机器运转时墨辊互相摩擦，油墨的粘性增大，加上纸张上的粉质与纸毛混入，能使颗粒越来越粗，影响印刷品的清晰度和层次表现力。

当然还有印版及机器方面的问题，日常维护好机器，保证其正常工作就可以。