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　　【包装印刷网 企业关注】11月14日至16日，力劲集团在日本横滨会展中心举办的2024年日本国际压铸会议及展览会上精彩亮相，获得了现场观众的一致好评。
 

　　由力劲万吨级双压射压铸机生产的全球头个全尺寸整体车身一体化压铸件，在本次日本压铸展首次海外亮相。吸引了现场众多业内人士的关注。此外，力劲还展出了多款新能源汽车零部件，包括整车底盘、后地板、减震塔、电池托盘等。
 

　　力劲历时3年研发的超万吨双压射压铸技术，成功解决了因填充距离过大导致产品远端性能衰减的难题。该技术通过单个锁模机构配合两个压射系统来实现高效的铝液填充，不仅有效缩短了铝液的流动路径，减少了气孔和其他缺陷的产生，还大幅提升了产品的强度与稳定性。在此之前，超大型一体化压铸主要应用于车身后地板、电池壳体、前舱等分段式的集成。超万吨双压射压铸单元的成功开发将实现更大尺寸、更高集成度的一体化压铸成型，这一创新大大减少了车身部件的数量，提高了车身的刚性和轻量化性能。
 

　　在日本头次展出的新能源汽车透明车身也是现场的一大亮点，该车身集合了减震塔、前副车架、后地板、电池底壳等由力劲智能压铸设备生产的众多一体化压铸件，将力劲一体化压铸技术在新能源整车上的最新应用呈现得淋漓尽致，为新能源汽车客户提供了全方位的铝合金车身压铸解决方案。
 

　　超大型智能压铸岛的3D模型以及互动平台等多种创新展示形式，让参观者直接清楚的感受一体化压铸的魅力。
 

　　展会现场展示了一款全新的C系列压铸机及周边配套设备。该压铸机与周边设备由力劲集团在日本的生产基地独立生产、组装与调试完成，大幅度地使用了日本本土品牌的零部件，展示了力劲在日本本土供应链的配套能力，同时也展示了力劲集团积极布局日本市场的决心与重视程度。
 

　　该机器头板与打料支撑架采用一体铸造工艺，显著提升了整体结构的稳定性和强度。通过CAE设计分析优化模板结构，确保了高强度和高刚度。一次性加工成型工艺保证了压射系统的同轴度≤0.15mm，大幅提高了系统的精度。模面采用了不锈钢熔覆工艺，熔覆层厚度≥1mm，硬度提高2倍以上，大大延长了模具的使用寿命。电动调模系统提高了作业效率，减少了人工操作时间。
 

　　力劲集团始终致力于技术创新和产品研发，推动压铸行业的可持续发展，同时布局全球、服务全球，力争为全球客户提供更加高效、可靠的解决方案。
 

　　展会将持续至11月16日，我们诚邀各位业界同仁莅临力劲展位F-11，共同探讨压铸技术的未来发展，共创辉煌！