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　　【包装印刷产业网 热点关注】木塑，即木塑复合材料(Wood- Plastic Composites,WPC)，指利用聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯等，代替通常的树脂胶粘剂，与超过35%-70%以上的木粉、稻壳、秸秆等废植物纤维混合成新的木质材料，再经挤压、模压、注塑成型等塑料加工工艺，生产出的板材或型材。
 

　　主要用于建材、家具、物流包装等行业。塑木复合材料已被当今世界上许多国家逐步推广应用的绿色环保新型材料。据统计目前世界上塑木复合材料的需求正在不断增加，产量已超过150万吨，其中北美产量约100万吨，中国约20万吨，日本近10万吨。德国塑木复合材料用量现已超过7万吨，在欧洲处于地位。
 

　　随着我国塑料制品行业产业结构调整不断加快，作为结构调整的方向之一，废旧塑料的回收再利用问题已经成为整个循环产业链的关键，而且也是整个行业技术含量较高、利润较高的一个环节。
 

　　现阶段，我国废弃塑料及其包装物回收利用率还不到10%，而日本已达到26%。从目前废旧塑料回收利用技术来看，主要通过几个方式来提高废旧塑料制品价值，包括塑木复合制造建筑材料、日杂用品、化工产品、土工材料等。
 

　　在上述领域中，将塑料合金化，用废旧聚氯乙烯、聚苯乙烯制成的建筑材料有防潮、防腐、隔音、不变质等优点，制作河堤与湖边护岸、门窗、墙(芯)隔板等，可代替木材和水泥，是整个行业未来发展重要方向。
 

　　我国塑木市场发展现状
 

　　我国塑木产业从2005年起就一直处于高速发展期，中塑协朱文玮理事长在第十三届中国塑木高峰论坛暨第四届会员大会上说到，“我国塑木行业通过十几年的发展，产量、质量、技术方面都取得很大进步，应用范围不断扩大，产品性能不断提升，有些已经高于水平。如国内产品设计更逼真木制品表面，多层共挤新产品发展迅速，产品的性价比更具优势。2018年环保税全面开征，倒逼企业注重环保和绿色发展。塑木材料和制品是典型的绿色低碳产业，发展塑木产业完全符合国家产业政策导向。”
 

　　2018年，我国的塑木复合材料行业仍然延续之前的高速发展态势，全年的产、销以及出口量保持在25-30%的增长率。一些老厂普遍增加生产能力，以满足客户的需求。同时又有一批新厂开业。
 

　　截止2018年12月底，我国塑木生产企业总共近620家，其中：PE基户外塑木复合材料生产厂家约200家，产能约200 万吨，其中年生产能力在5万吨以上的企业4家，生产量过2万吨以上的企业约55家，年生产能力1万吨以上的企业160家左右，户内塑木复合材料生产厂家约400家，产能约420万吨。
 

　　2018年实际产量超过5万吨的有1家：安徽森泰木塑集团股份有限公司。2018年实际产量超过1万吨的有近40家：惠东美新塑木型材制品有限公司、浙江诚成新材料科技有限公司、宁波禾隆新材料有限公司、浙江科杰新材料有限公司、宜兴市华龙塑木新材料有限公司、浙江元森态家具有限公司、广东康特环保科技有限公司、滨州世旭塑木有限公司、黄山华塑新材料科技有公司、安吉正源塑木装饰材料有限公司、江苏福瑞森塑木科技股份有限公司、吉林华邦新材料科技有限公司、山东绿森塑木复合材料有限公司、安徽国风木塑科技有限公司、浙江新远见材料科技股份有限公司、黄山美森新材料科技有限公司、江苏星和瑞塑木科技有限公司、宣城福美达新材料有限公司、安徽爱瑞德新材料有限公司、安徽红树林新材料科技有限公司、山东霞光集团有限公司等。
 

　　塑木生产企业主要分布在东部省份，其中珠三角、长三角地区和山东省较为集中。新增加的生产企业以内陆及西部省份为主，而北方地区的塑木生产企业仍然偏少。
 

　　国内市场总体来看在稳步增长，东部发达地区保持相对稳定的增长率，西部以及海南等旅游业、养老地产发达的省份增长相对更快。比如贵州省、四川省的塑木应用明显比其它省份更多。从产品结构上来看，各地区也有不同特点。比如四川、新疆普通喜欢用实心厚板，海南则以第二代共挤地板为主，云南普通接受空心圆孔地板。其中第二代的共挤地板市场占有率逐步增加。
 

　　国外塑木市场发展状况
 

　　目前木塑复合材料在北美地区的使用已具相当规模，其应用领域也由比较简单的低附加值产品向相对复杂的高附加值产品如房塑木屋、建筑、管材等方向发展。木塑复合材料技术也因市场的发展而日趋成熟，特别是在混料、成型、温控、塑木速度、切割、配方等方面进行了塑木大幅度的革新和改进.使之更加适合原料来源现状，并有效地提高了强度，降低了成本。
 

　　欧洲市场较为稳定，总量比前几年略有上升，产品仍以一代普通产品为主，共挤塑木产品增长较快。一些新兴市场增长较快，比如英国、德国、波兰、东欧、东南亚、北欧、南美及大洋洲、非洲，国内很多塑木企业通过展会等方式积极开发这些新兴市场，并取得不错的效果。
 

　　塑木复合材料较成熟的市场在北美，但由于美国及加拿大的市场准入门槛较高，本土的生产企业无论是规模、品牌都高于国内生产企业。国内的塑木产品运到这些市场，在成本及交期等方面并无优势，开发这些市场困难较大，但国内仍有少数有实力的在努力开发，并取得一定的成效。
 

　　塑木复合材料生产技术
 

　　我国塑木复合材料产业是一个跨多个领域的新兴产业，具有较高的科技含量和鲜明的产业特点，现已在新材料领域自成一体。由于其不依赖于资源，而主要采用可以大量循环再生原料制成，近年来，发展速度高速增长，生产工艺技术有了长足的进步。
 

　　共挤技术开始发展
 

　　单一材料挤出成型仍是目前塑木复合材料制品主流成型加工的方法，用于制造板材、异型材和管材等。近几年学习国外经验，在单一材料挤出的基础上，开发了共挤的工艺，共挤产品主要有两种：一种是为提高制品的外表强度、增强耐磨性、抗紫外线等能力，在塑木制品表层共挤一层功能材料，这是塑木型材的表面共挤技术；另一种是为加强塑木制品的整体强度，以型钢或铝型材、竹板等为芯部材料，在其外表包覆一层塑木复合材料的共挤技术。
 

　　塑木共挤产品不仅提高了制品的使用性能，而且还能扩大应用领域和产品种类，促进了塑木产品多样化。使塑木挤出成型工艺技术有了一个新的发展，这项技术目前在国内正处于发展的初步阶段，有的企业产品已销往国外，形成了塑木产业一个重要的发展方向。
 

　　微发泡技术不断进步
 

　　近几年塑木微发泡技术也有较大的发展，尤其是生产PVC基的生产企业，为适应产品性能要求，需要开发新型加工工艺,引入发泡工艺技术,降低材料成本,扩展WPC的使用范围。塑木复合材料虽然有许多优点，但是密度较大是其大缺点，限制了其应用范围。
 

　　为了降低塑木复合材料的密度，同时又不降低复合材料的物理力学性能，对塑木复合材料提出了轻质高强的要求。塑木复合材料发泡后不仅降低了密度,而且提高了部分物理力学性能,使它可以用作汽车工业要求的质量轻而强度高的部件、运动器械、包装、建筑行业的保温与隔热材料等。
 

　　成型工艺技术趋向差异化
 

　　我国塑木复合材料的起步都是采用挤出成型工艺，经过多年的发展形成了产品同质化，造成激烈的价格竞争，影响了产业的健康发展。其实，塑木复合材料可以理解为以生物质纤维作为改性剂的改性塑料，因此其他的塑料成型方式都可以利用，采用不同的成型工艺可以制造出不同类型的产品，如用注射成型工艺可以生产各种三维形状产品如车辆的零部件、玩具和日用品等。目前，国内已有部分企业开始向塑木产品差异化方向发展。
 

　　表面修饰技术的应用
 

　　为提高塑木复合材料制品的使用性和表面美观性，对塑木产品表面进行后处理也是不可或缺的。目前，表面后处理技术主要有：砂带砂光处理、压纹处理、水转印与热转印、UV印刷和实木皮复合等。这些技术已成功应用于塑木复合材料表面的后处理，大大提高其美观性及附加值。
 

　　塑木产业发展趋势
 

　　塑木复合材料从发展之初的托盘、包装箱、汽车内饰件等制品，经过户外铺板、栅栏、桌椅等的开发应用，目前已开始向更加广阔的建筑结构领域渗透，努力达到房屋结构件等制品的力学性能要求和外在装饰效果，包括门窗制品、装饰板、家具板材和房屋基础件等。
 

　　相应对材料性能也提出了更高要求，如：对园林经管类户外制品，要做到抗老化、防脱色、使用寿命长；对室内门窗及装饰材料要有良好的阻燃性能；对房屋基础件承载类制品要有很高的力学性能，需要进行增强、抗蠕变改性。
 

　　随着节能要求的提高，建筑业也对塑木复合材料制品的节能效果提出了更高要求。因此,塑木复合材料正朝着功能化、高附加值方向发展，以适应广阔的应用领域，如阻燃型、增强型、抗老化型、抗蠕变型、保温隔热型和储能调温型等都将成为行业追求的方向。
 

　　塑木复合材料以节材、环保、可循环利用等多种优点，成为一类发展前途的材料，我国大力发展塑木复合材料，既符合国家经济形势发展的需要，符合国家的产业政策和节能环保、低碳经济的要求。
 

　　据国家循环经济和产业发展政策的导向，在各类投资者的追捧下，具有资源节约和保护环境两大优势的生物质塑木新材料在未来几年必定会有更大的发展。根据目前的产业发展态势和市场容量预测，中国塑木复合材料产业如果能够在技术和质量上有所突破，到2020年塑木复合材料总产量有望超过460万T、产值达到400亿元左右、年均增长速度为25%、整个产业链的产值将超过500亿元。
 

　　未来，要解决所存在的问题，要在保证产能产量增长的同时，开拓新的市场，开发出新的产品；在共挤、注塑、压制和热压等成型技术上有所创新，实现产品多样化、系列化；进一步推动产、学、研结合，建立科技创新机制。
 

　　塑木产业的发展前景不但在中国被看好，在*都是被看好的。这不仅是因为产品本身的优良特性，更重要的是由其资源循环利用的意义和对环境保护的重要贡献所决定的。塑木复合材料作为一种理想的环保型材料，成本低，而且能重复使用和回收利用，正在逐步替代一些对环境造成污染的产品。
 

　　原标题：塑木复合材料未来的发展方向在哪里？