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       野蛮生长，赚快钱的日子一去不复返了。那么2015年对于印刷包装行业来说该怎么办？日前，远东公司对全国部分印刷企业进行调查分析，从大数据中梳理出盈利企业的运行“路线”。

 

       1.不得不细、能省则省的管理“新常态”

 

       据悉，2014年，不少印刷包装企业在逆境中取得了新成就，包括较高的毛利率、净利率、人均贡献率、产能利用率和生产工时利用率等指标。结合现场考核来看，除了个别因业务结构不同能带来较好的回报外，大都是管理较为完善甚至在细节上追求不断完善的。

 

       如有的公司通过油墨罐回收称重来检查油墨浪费多少并加以控制，每年节省30万元；通过保护罩替代缠绕保鲜膜，节省了400多万元。

 

       点评：中国台湾经营之神王永庆曾说：“节约下来的都是利润，省下的就是赚到的，节约的越多利润也就越多”。去年，某印刷企业资金链紧张，该公司老板在业务无法在短期内扩大的情况下，采取了几个措施节约措施：一是减少用工，裁汰了45%员工，尤其是在后道工序，由于前几年已经引进全自动设备，去年大量辞退半自动设备操作工，仅留下能在多个岗位胜任的老员工，一人多能，节约用工成本。二是提高空间利用率，把多余的车间出租出去，盘活固定资产。据说，很多软包装厂油墨浪费*，仅仅因为没盖盖子导致的油墨结皮而造成的浪费，一年都达好几万元。这些浪费，应该都能通过细致的管理避免掉。

 

       2.“转型”要慎重，练好内功重要

 

       2014年，印刷行业的客户投诉率，无论按数量统计还是按订单统计，均比上年度上升幅度超过10%。质量问题的恶化虽然涉及很多原因，但不少企业却因为主营业务低迷盲目转变（包括产品、工艺、业务和行业等）而带来的。

 

       如果熟悉的都没做好，怎能轻易相信陌生的能做成？在产能严重过剩和经济低迷的年代，活下来是的，锻炼内功是重要的，随便出手要谨慎！

 

       3.切忌盲目更新设备

 

       尽管2014年同比整体生产效率均有所提高，如印刷平均速度增加了3.1%，印刷生产工时利用率增加了16.3%。但由于订单不足、新投入的产能闲置和未有效发挥，印刷产能利用率反而是下降的，人均贡献率更是下降了5.8%。

 

       这也说明为解决一时的高峰瓶颈而增添生产设备是不明智的，仅靠更新设备和扩大产能更不可能获得更高的经济效益，2014年个别企业因盲目投资引致资金链断裂倒闭的也证明了这一点。

 

       4.标准化作业

 

       通过标准化作业，提升效率20%以上并减少员工成本，甚至印刷机可用普通操作员来替代机长以降低成本，设备保养和质量检验实现傻瓜化。

 

       5.重视生产环境

 

       整洁明亮可用纸巾擦拭车间过道楼梯扶手而无灰的生产车间，对生产人员潜移默化的影响，不仅可以提升效率、提高质量和降低差错等，还给员工带来愉悦的心情和爱护环境的习惯，从而增强了积极向上的拼搏力和竞争力。

 

       6.重视数据的统计分析和完善，持续改善企业的生产管理运营

 

       为什么人家管得比我好？核心是人家重视数据的统计、分析和改善。如果报表仅用来记账发工资，那作用实在是太低了。既然有100人在填写日报表，哪怕每人只需要5分钟，也是500分钟的人力资源成本。如不统计出来好好分析，并用以改善我们的效率、质量和成本等控制方法，怎能取得更好的效益？

 

       其实，我们的日报表每天都在述说我们哪做得好？哪做得差？应该如何去改进，我们的历史已清晰告知我们如何去改善，为什么我们就忽略了呢？

 

       告别了粗放增长的年代，现在每赚一分钱都越来越不容易，企业更需要注重内部管理提升，尤其是成本节约、质量改善和效率提升。不得不细、能省则省将成为管理常态。面对这样的态势，我们更要重视数据的收集、统计、分析和完善，目的有且只有一个：持续改善。