现阶段普遍应用无水胶印 成本与技术是瓶颈
- 2015-01-26 14:01:251719
“无水胶印应用重受关注”
从印刷企业角度来看，自2005年以来，国内一些印刷企业开始在传统胶印机上应用无水胶印技术，这些企业对无水胶印技术再次关注主要是出于两方面原因。
一方面，“绿色、环保、低碳”印刷渐成趋势，尤其是2011年，《环境标志产品技术要求印刷部分：平版印刷》标准正式颁布，我国从此步入绿色印刷发展的新纪元。在这种背景下，国内绝大部分印刷企业都将“绿色”作为企业生产的准则，而无水胶印作为绿色环保技术，自然受到印刷企业的青睐。东莞金杯印刷有限公司早就预见了绿色印刷的大势所趋，其于1990年就已开始试验无水胶印技术，但由于当时的耗材价格太高以及墨辊的恒温设备技术跟不上，未能把无水胶印技术推广到日常生产中，直到2006年，为了进一步提高印刷企业的绿色生产水平，才开始正式使用无水胶印技术，目前其全厂至少有三分之一的胶印机采用了无水胶印技术，可谓国内使用无水胶印技术的“”；中华商务联合印刷（广东）有限公司为了响应绿色环保号召，于2008年引进了无水胶印技术，主要用在小森双面印刷机和海德堡单面印刷机两种机型上，经过多次测试，目前也取得了一定的成绩。
除环保因素外，借助无水胶印技术开拓印刷市场是印刷企业重新关注无水胶印技术的另一方面原因。无水胶印由于不使用润版液，因此可得到有水胶印无法再现的小网点和细线条，更适合印刷高品质印刷品，以及在一些特殊材质上进行高附加值印刷。鹤山雅图仕印刷有限公司于2006年引进了无水胶印技术，就主要用于高线数印刷品印刷以及在光栅板上印刷；雅昌集团于2008年开始将无水胶印技术应用于艺术品复制、特种纸印刷等。
从供应商角度来看，越来越多的供应商也加大了对无水胶印技术的关注，并推出了相应的创新产品。例如，在油墨领域，杭华油墨化学有限公司自2005年起开始在油墨行业首推无水胶印油性油墨及无水胶印UV油墨，并于2012年推出“NewALPOSTK”系列无水胶印油墨。在版材领域，2012年，成都新图新材料股份有限公司开始与日本东丽株式会社合作，在全国范围内销售新型无水胶印版材，并开展了无水胶印版材的免费试用活动，以期降低无水胶印版材的价格，推动这项技术在国内的应用。不过不得不承认，受限于市场规模，关注无水胶印技术的供应商并不多，但这些供应商对无水胶印项目的再次启动，还是让我们看到了曙光。
“难题待解突围仍需时日”
无水胶印相关技术正在成熟，但是尝试并应用无水胶印技术的印刷企业数量并不多，究其原因，成本与技术成熟度仍是“落地”障碍。
1.成本命题
业内人士表示，无水胶印需要使用配套的*版材和油墨，而无水胶印版材价格比普通胶印版材价格要高约20%，无水胶印油墨比普通胶印油墨价格也要高10%左右。在印刷企业经营利润普遍下滑的当下，让许多印刷企业一下子拿出高昂的资金购买无水胶印配套耗材实在有些吃不消。
当然印刷生产过程是一个整体，单一的只看耗材成本显然并不全面，比较无水胶印和有水胶印的综合成本更为理性。一位被采访者给出了其公司对无水胶印技术的综合应用成本核算，以每月21天、每天8小时工作时间、出1000张印版、生产100万张印刷品计：在正常印刷情况下，从整个生产环节上，无水胶印相比有水胶印，每月可以节省显影液等药剂费用、废液处理费用、机器保养费用（主要指水辊以及水辊相关的设备保养费用）数千元，每单印刷活件的更换时间和准备时间减少20%～50%，有效工作时间提高16%，每台设备的加印耗损量减少30%，每月节省纸张150kg。不过他也表示，这并不能完全抵消无水胶印耗材成本上升带来的成本增加。
2.技术考量
除了对于成本的考虑之外，技术成熟度也是推广无水胶印技术的难题。深圳一家技术水平在业内处于地位的印刷企业，虽已经采用无水胶印技术多年，但目前在应用过程中仍面临很多问题。例如：由于无水胶印版材斥墨部分为硅胶层，极易被划伤，因此，无水胶印版的坏版率较高，在一次测试过程中，相同时间内，无水胶印完成率比有水胶印降低了约35%；由于无水胶印油墨黏度大以及印刷压力的存在，其印刷套准仍有难度，尤其是长纹纸套准难度较大。
此外，据北京一家采用无水胶印技术生产安全印刷产品的印刷企业代表介绍，“操作人员对无水胶印技术的掌握程度也是限制无水胶印技术广泛应用的原因。虽然无水胶印相比有水胶印更容易操作，但如果操作人员对无水胶印技术不了解，不熟知无水胶印和有水胶印的差异，则会导致故障频繁发生。”
总体来看，无水胶印正在重受关注，技术也正趋向成熟，但是要全面推广仍需时日。不过，无水胶印的发展前景是毋庸置疑的，一位行业专家建议：“印刷企业在思考是否启动无水胶印项目的时候，应该跳出传统胶印的思维，传统胶印是批量化的生产，而无水胶印则是小批量的生产，可以在产品上实现*特色的效果，应用于某些特殊领域。”高质量、高附加值印刷品也就意味着更高的利润，如果印刷企业定位主攻业务，还是应该早介入、早探索无水胶印技术，只有这样，才能在时机到来时，一举成功！