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该产品可定制从10吨-80吨不同推力，具体参数和配置请联系厂家技术人员。

1、设备标准名称、型号、外观

1.1、设备名称：摩擦焊机

1.2、设备型号：ZCC-10型

1.3、设备组成

主机：由1个床身、1套主轴箱（包括直流电机、主轴、液压回转卡盘）1组旋转夹具、1套移动夹具、1套主推力油缸；

    液压系统：由电机、叶片泵、减压阀、换向阀、单向阀、液压缸、溢流阀、流量阀、油箱、压力表等组成；

    液压油冷却系统：配置LO-100P油冷机，以保持油温恒定；（选配）

    润滑系统：由电机、齿轮泵、溢流阀、单向阀、油箱、压力表等组成；

    电控系统：由电源控制柜、及触摸屏操作面板组成；

    检测系统：用于焊接数据检测、储存记录，保证焊接质量；（选配）

2、主要规格和技术参数

2.1、工件规格：焊接处直径Φ25mm   

     工件材质：铜-铝

工件长度：旋转侧10mm   移动侧40 mm

焊接断面要求：端面清洁无锈、油污、氧化物

注：该项以用户实际图纸为准

2.2、焊件精度

          同轴度≤0.4mm   检验焊接试验棒

2.3、夹    具：

移动/旋转夹具均为自动定心式夹具

2.4、焊接效率：5-8S /件（以及摩擦开始到顶端结束时间，不包含上下料）

2.5、主电机: 直流电机 功率为13KW

             英国派克ParKer直流驱动器

2.6．主轴转速：0—1000r/min   直流调速，转数可调

2.7、油泵电机：11 KW叶片泵

2.8、润滑电机：550W

2.9、液压系统过滤精度：5um

2.10、液压系统压力：21MPa

      液压系统工作压力：17MPa

2.11、滑台行程：200mm

2.12、顶锻力：100KN（17Mpa）   

2.13、焊机几何精度与焊件的焊接精度符合《JB/T8086-1999摩擦焊机》标准的要求

3、主要性能

3.1、对焊接件进行全接触面焊接，轴向、径向定位准确；

3.2、焊接质量控制：

一级、二级摩擦、顶锻采用时间或变形量控制，时间可用PLC及触摸屏预先设置或更改，便于对多种规格工件进行焊接时改变规范，实现自动焊接；

手动/自动：摩擦焊机可以实现手动调整、调整完成后可以转为自动焊接；

焊接过程测控方式选择，如顶锻刹车制度、摩擦起点判断方式（压力、位移）、二级摩擦缩短量或时间控制控制方式、历史数据存储方式等；

焊接参数可以记录，方便查看每个工件的焊接参数以便修正工艺；

3.3、计算机监测功能，可在焊接过程中实时显示主轴转速、轴向压力（摩擦压力、顶锻压力）、焊接缩短量（滑台位移）、摩擦功率（主轴电机电流）曲线与数据状态。必要时可以连接打印机打印出来，提供保留焊接质量的证据； （选配项目）

3.4、报警及保护功能：如电机过电流或当油路堵塞时可以报警或切断电机电源。

3.5、焊接过程：（此焊接过程程序可根据要求现场更改）

     工件上料→主轴/移动夹具夹紧→预顶对长度（保证焊接后长度的一致性）→移动夹具箱退离→主轴旋转→杆头推进与杆体接触开始一级摩擦→二级摩擦加压发热→顶锻刹车→移动钳口松开→车削毛刺→停车人工下料（焊接过程可以选择配置自动上下料系统）

4、机械部分

4.1、机械部分由可移动主轴箱、床身、导板、加压油缸、固定床尾箱、车削系统等部件组成。主轴箱、床尾和床身均采用箱式焊接结构，并均经过整体正火热处理以消除应力，可以保证设备在长期使用过程中不会发生变形；

4.2、主轴系统由主轴电动机、主轴、轴承等部分组成，床身具有足够的强度和刚度；主轴箱内部轴承均采用国产轴承，主电机上置安装形式。

4.3、直线导轨采用定期注二硫化钼或锂基黄干油润滑装置进行润滑，保证了各夹体移动的精度和焊接精度；

4.4、设备在工作过程中采用单缸施力方式，该结构紧凑美观

4.5、旋转夹具/移动夹具均采用自定心结构，自夹紧，焊接不同规格无需更换工装夹具。

每组夹具由单独的油路、电路分别进行控制。以达到不同的夹紧力和动作要求。供方根据需方提供的工件图纸制做专用夹具三套；

4.6、设备具有去除外飞边的装置，并在数控系统的指挥下实现纵向（轴向）和径向运动，车削去除外毛刺，切削刀头处安装有防铁屑护罩保证车削时没有缠绕,防止铁绕刮伤杆体表面。

5、液压系统

5.1、液压装置由、溢流阀、减压阀、换向阀、单向阀、柱塞、叶片泵、油箱、压力传感器数显表、液压缸等组成；

5.2、液压系统主要完成工件夹紧、工件摩擦、工件顶锻、工件松开、等生产工艺过程；

5.3、采用全封闭式液压系统，实现主加压系统为前腔进行三级加压；

5.4、采用双油路设计，主油路与夹紧回路分开，单独供油，互不干扰，系统稳定、可靠；

5.5、压力表采用抗振阻尼型，液压缸能够承受额定压力（21MPa)而不发生渗漏；

5.6、主要液压元器件均采用国内优质产品；

5.7、液压系统可配置有专业100P工业油冷机（选配项目）。

6、润滑系统。

6.1、润滑系统由滤油器、齿轮泵、溢流阀、压力表、油箱组成；

6.2、润滑系统主要为主轴箱内的运动部件如轴承等提供润滑，减轻机械阻力，延长设备使用寿命。

7、控制及监测系统 (监测系统选配)

电控部分主要由电器柜、控制柜（中国台湾艾讯宏达监视装置）两个部分组成。

监视系统与控制系统整合在一个控制柜内，控制柜的上方设置有17寸的检测系统液晶显示屏，中部操作面板上设有7寸触摸屏式控制面板及操作按钮组、双色故障警示灯及急停开关等。

7.1、控制系统

7.1.1、采用PLC及触摸屏进行自动程序控制，由触摸屏预先设置焊接时间等其他参数，焊接各个动作点有独立的按钮控制并且在触摸屏内也有对应的操作界面双重保险；

7.1.2、不同工件焊接时，焊接参数可根据需要进行修改，以满足不同工件焊接生产工艺的要求；

7.1.4、自动焊接可以对工件夹紧、1级、2级摩擦、顶锻等动作进行程序控制，按程序完成工件焊接的全部循环过程；

7.1.5、电气控制系统与数控监测系统为各自独立系统，若检测系统发生故障，主机应仍可正常工作；

7.1.6、控制系统的主要电气元件均采用国内优质产品

7.2、监测系统 （选配项目）

7.2.1、监控系统界面结构：监控系统采用组态软件开发设计增强了实用性及通用性可根据用户特殊要求随时改动，运行于Windows XP环境下，主界面（显示焊接设置参数、焊接状态参数）、设置界面、异常历史记录查询界面、焊接数据记录查询界面、传感器位置显示界面等。作为独立于主机的系统，硬件采用中国台湾触摸显示一体化工控机，对摩擦焊机的焊接参数进行监测和显示，超出预设值有报警功能。

7.2.2、从一级摩擦开始，对焊接过程中的主轴转速、扭矩、压力、位移进行监控，使摩擦焊机工作在状态下，保证焊接质量。

7.2.3、通过相应的压力、位移、电流、旋转测量传感器，对焊接过程参数的信号进行采集、转换、计算处理后，以曲线和数值方式可在屏幕上直观的进行显示。

7.2.4、各个环节的监测参数可预先设置允许的上、下限误差范围，当超过允许误差范围时首先设备做出声光报警随后可人工干预选择是否终止此次焊接。

7.2.5、记录装置可对焊接工件的主轴转速、电流、压力、位移进行记录，以便检验和区分工件的质量，所有监测数据均可从USB接口导出储存，若连接打印机设备可直接打印。

7.2.6、电器柜外部上方安装有电流表、电压表、三相电压转换器、指示灯，以观察三相电源是否正常，下方安装有安全锁的对开电器柜门。电器柜内安装变频器、开关电源、断路器、交流接触器、电流互感器、过电流或断相电机保护器、PLC可编程序控制器及电器控制部件。

7.2.7、各部分贴有警示标贴，标贴内的警示文字为中/英文。