阳图PS版质量问题分析及排除
- 发布时间：2009-10-13
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晒版过程中的常见问题
PS版本身质量好，但晒版操作掌握不当，也会导致很多问题，具体分析如下。
1.图文发虚
（1）晒版机真空泵的抽气性能差，真空度不足，胶片和版材接触不实，造成晒虚。
处理方法：检修真空泵，使其真空度不低于0.08MPa。
（2）晒架的橡胶台布变形，中间隆起的凸面下陷或消失。
处理方法：选用*高并向四周扩散的晒架；选择多孔性呢子作为衬垫材料，使PS版与胶片充分接触；将晒版机的抽真空分段进行，即先抽中间的空气，再抽四周的空气。
（3）原版胶片粘贴厚薄不一，或胶片上粘贴的胶带距图像太近。
处理方法：胶带和图像的距离一般控制在7mm以上，当需要粘贴很近时，可用胶黏剂代替胶带进行粘贴。
（4）原版胶片或PS版有折痕或马蹄印。
处理方法：拿取胶片或PS版时要细心，一旦发现折痕或马蹄印应立即予以更换。
（5）原版胶片图文密度不够，晒版时被光打透，图文曝光，造成图文发虚不吸墨。
处理方法：要求原版胶片图文密度不小于2.5，不达到标准不能晒版，必须重新制版。有时可试用拉远灯光的方法，这样可在一定程度上减轻或避免晒虚。另外，使用涂有毛面层的阳图PS版，可明显改善晒版时的真空效果，使图像的网点、网线质量达到*效果。
2.图文太深
（1）曝光后网点变粗
产生原因：曝光不足。
处理方法：增加曝光时间。
（2）显影后网点增大
产生原因：显影液浓度和温度过低，显影时间太短，显影液衰退疲劳。
处理方法：增大显影液浓度，提高显影液温度，延长显影时间，补充或更新显影液，使其达到原显影能力。
3.图文过浅
（1）曝光后网点变小
①曝光后网点发虚变形，文字线条变细、断线
产生原因：由于同一原版胶片上网点的中心密度高，边缘密度低。曝光时，网点中心密度高的地方光透不过去，不能使阳图PS版感光层分解；网点边缘密度低的地方会随密度大小通过不同程度的光，使感光层分解程度不同，致使网点发虚变小，文字、线条则变细和断画。
处理方法：正确选用胶片，使原版胶片图文区域内透射密度不小于2.8，空白部分的透射密度低于0.05。
②曝光过度引起网点缩小
产生原因：阳图PS版曝光时间过长，因光的衍射，致使不该见光的感光层也见了光，造成光分解，网点缩小，文字、线条变细。
处理方法：减少曝光时间，用信号条梯尺检测确定*曝光量。
（2）显影后网点缩小
产生原因：显影液浓度过大，显影液温度过高或显影时间过长。
处理方法：降低显影液浓度，降低显影液温度，缩短显影时间。阳图PS版显影液温度掌握在（22±2）℃,显影时间可用晒版灰梯尺显透3～4级透白计算时间。
4.空白部分上脏
（1）晒版操作不当
①晒版玻璃上有脏斑。
处理方法：晒版前将晒版玻璃用酒精擦拭干净。
②原版胶片上有污物，阻碍光线透过。
处理方法：将原版胶片修整，并用酒精去污。
③原版胶片灰雾度高、透光性差。
处理方法：在不影响网点的情况下增加晒版时间。
（2）晒版时间不够
产生原因：曝光不足，使阳图PS版感光层的感光剂光分解不*。
处理方法：测量每批阳图PS版的曝光量，并及时调整，找出*曝光时间。同时定期检查灯管光源的有效功率和电压的稳定性，根据灯管老化程度适当增加晒版时间。
（3）显影不足和显影液碱性太强等
①在显影时间超过45s、显影温度超过25℃的条件下显影，若印版空白部分还显不透，说明显影液浓度太低，甚至已失效。
处理方法：提高显影液浓度或更换显影液。
②显影液温度太低或显影时间不够。
处理方法：显影液温度应控制在PS版所要求的温度范围内，*温度为（22±2）℃，并正确测量显影时间。一般显影浓度降低时，显影时间须长一些。
③显影液碱性太强，铝版基氧化膜部分被腐蚀，裸露出铝砂目，亲水性能降低，引起上机印刷时上脏。
处理方法：配制显影液时，选用以偏硅酸钠为主的显影液，这样在显影时不会腐蚀氧化膜。
（4）除脏不当
①除脏剂用量不足。
处理方法：增加除脏剂用量。
②除脏时间短。
处理方法：除脏时间控制在30s左右。
③除脏剂除脏能力差。
处理方法：除脏完毕后，将装有除脏剂的瓶盖拧紧，防止其溶剂挥发，或选用除脏能力强的除脏剂。在除脏中用湿布或湿脱脂棉轻轻擦拭带脏部位，可加快除脏速度。
④除脏剂干涸在印版上，没有及时清洗。
处理方法：除脏后要及时用清水洗涤，冲洗速度要快，以防止冲洗下来的除脏剂损伤着墨部分。
5.上保护胶操作不当引起版面上脏
处理方法：提高胶液浓度，应不低于5°BE（波美度）。将胶液充分涂匀，待上胶的版面*干燥后再上机印刷。
6.印版图文着墨性差
（1）曝光过度
处理方法：减少曝光或选择*曝光时间（用晒版灰梯尺、信号条来实现*曝光时间）。
（2）大多数情况下，显影时间过长、显影液浓度或显影液温度过高，将导致图文部分有少量感光层被溶解，造成2%的小网点丢失。阳图PS版感光层的厚度仅有1.5μm左右，按重量计算zui高约为2.5g/m2（版厚0.28mm）。若因显影时间过长而失去0.25g/m2，就相当于丢失10%的感光层（留膜率仅为90%），必然会影响图文部分着墨性。
处理方法：显影时间要合适。新配的显影液显影时间要短一些（20～30s），显十几张PS版后显影时间可长一些（40～45s）。显影液温度高（23～25℃）时显影时间短一些（20～30s），显影液温度低（18～20℃）时显影时间长一些，新配的温度低的显影液显影时间可在35～45s。
7.手工显影不易控制
随着印版显影数量不断增加，显影液颜色逐渐加深，给观察显影程度带来一定困难。
处理方法：手工显影时，在显影液（5～10升）处理25张印版（920mm×760mm）后，可更新显影液。用显影机显影。显影机一般设有两个显影室，曝光后的阳图PS版在通过*显影室后，已见光的感光层连同染料大部分被冲洗，溶解在*显影室中，第二显影室的显影液就可以保持浓度。
8.烤版颜色异常
阳图型PS版感光层的成膜剂是间甲*和混酚甲醛树脂等。经烘烤后，正常的颜色为红棕色。如果版面呈茶绿色或墨绿色，表明烤版温度过低或烤版时间过短，感光层中树脂未*固化，应升高烘烤温度或延长烘烤时间，直到版面颜色达到红棕色为止；如果版面呈深棕色，表明烤版温度过高或烤版时间过长，使感光层内的树脂部分碳化，颜色越深，碳化的树脂越多，印版的耐印力也越低，应降低烘烤温度或减少烤版时间。若烤版后版面空白部分出现浅红色，则说明版面显影不足而存留微量的感光层，经烘烤所致。若烤版后经第二次显影，浅红色立即消失，则不会引起上脏。此外，还可用浮石粉轻轻擦洗，也可减轻或排除上脏现象。颜色较深者则较难排除。
印刷过程中的常见问题
印版在印刷过程中的主要故障有版面起脏、糊版、不着墨等。
1.版面起脏
（1）润版液的酸性太弱，生成亲水胶体层较慢，不能及时供给和补充空白部分的无机盐层，使空白部分的亲水疏油性能降低。酸性太强，对氧化膜的腐蚀作用大，易使版面在压力摩擦下发光，储存水分少，导致着墨上脏。
处理方法：润版液pH值理论上控制在3.8～5.0，但由于印版表面粗糙度、版面图文、墨层厚度、纸张性质等对润版液的要求各不相同，可在不影响空白部分稳定性的前提下，适当降低润版液的酸性。PS版润版液的pH值控制在4～5之间印版才不会起脏。
从印版图文来看，如果是实地版或线条版，应适当增加润版液的浓度；如果是网点版，则要降低润版液的浓度；如果网点、线条版兼而有之，应取润版液浓度的中间值，以求空白部分稳定为宜。
从印件墨层厚度分析，墨层厚度大，墨斗下墨量就要大，但版面图文部分接受油墨有限度，势必向空白部分挤压，导致空白部分着墨上脏。应增大上水量，以求水墨平衡稳定，避免空白部分上脏。
从纸张的性质来看，酸性较强的纸张其pH值在3.5～5.0之间，润版液的pH值应控制在6.0以上。因为酸性纸张经长时间印刷后，润版液的酸性过强，破坏了亲水盐层，导致空白部分上脏。可在润版液中添加适量弱酸盐（如磷酸铵等）作为缓冲液，再适当降低润版液的酸性。对于偏碱性纸张（铜版纸大都属于碱性纸）（pH值在7.5～9.0之间），润版液的酸性应略强一些。
（2）印版滚筒和橡皮滚筒之间压力过大会导致版面起脏。印刷压力过大会使印版氧化膜磨损，亲水层剥落，油墨黏附在上面。在实际印刷中这种故障首先发生在靠近印版叼口的部位，因为这一部位受水辊、墨辊、橡皮滚筒冲击负荷zui大，亲水层zui易剥落，氧化膜zui易磨损。
处理方法：首先分析理想压力有多大，因胶印机的印刷条件不同，不能具体规定，但可遵循一条规律，即在一定印刷面变形的情况下，在印迹足够结实而不铺展的基础上，均匀地使用zui小压力。一般条件下，印版滚筒和橡皮滚筒的理想压力应为0.08～0.1mm。
2.糊版
（1）PS版铝版基砂目较细，储存水分少，若间歇停机时间长而没有擦胶水保护印版，当储存在空白部分的水分挥发掉以后，铝版版面与空气接触发生物理化学变化，同时，版面图文部分的油墨层在印刷压力作用下，向干涸的空白部分渗透，就造成糊版。这种现象在热天容易发生。
处理方法：热天停机时间超过3分钟，冷天超过5分钟，就应给印版滚筒的版面上擦保护胶，以预防开机产生糊版。一旦产生糊版，可用布蘸润版液擦洗糊版处。
（2）版面墨层太厚导致印版空白部分感脂而糊版。
处理方法：有些印件需要厚墨层，考虑到厚墨层对印迹扩大的影响，在晒版曝光中应采用晒浅印深的方法，即将原版胶片图文晒浅（对阳图PS版而言），减少网点成数，较厚墨层的铺展刚好使网点成数符合复制要求即可。
（3）黏度小的油墨易乳化，造成浮脏，使油墨不能正常转移，导致墨辊、印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒，一旦堆积到一定厚度就会引起糊版。
处理方法：适当加进一些黏度大的调墨油，但不能加入太多，以免影响印刷效果。
（4）润版液的表面张力过小，供给印版的润版液量太多，使油墨严重乳化而糊版。
处理方法：尽量减少润版液的供给量，采用乳化能力较高的油墨进行印刷。
（5）油墨的催干剂含量过高，油墨干燥太快引起版面堆墨，造成糊版。
处理方法：在不引起背面蹭脏的前提下，减少油墨中催干剂的用量，防止油墨干燥过快堆积在版面塞没网点。
3.不着墨
产生原因：在印刷过程中，印版的图文部分在着水辊、着墨辊、橡皮滚筒以及纸张上脱落下来的纸粉和纸毛的反复摩擦下，感光层逐渐被磨损破坏，亲墨性减弱，亲水性增强。当供给印版的润版液过量时，润版液就附着在图文部分，形成一层水膜，导致无法着墨。
处理方法：印版不着墨较难排除，因为油墨的性质、印刷压力的分布、停印时涂保护胶的操作等诸多因素都可能引起这种故障。上胶薄而匀，合适温度干燥，用烤版处理的方法增强感光层的抗磨损能力，在一定程度上能避免这种故障的发生。