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    1．印刷压力过小

    印刷过程就是印版对油墨进行选择性吸附，并通过橡皮布将油墨转移到承印物上的过程。但由于纸毛、纸粉的加入，阻碍了油墨的转移，使油墨不能顺利地转移到承印物，而残留在橡皮布上。通过适当增加三滚筒之间的压力，迫使油墨无条件地转移到承印物上，可解决糊橡皮布的问题。但在增加滚筒间压力的同时，也应考虑印版的耐印力。在印刷大批量产品时，可进行烘版处理，以增加印版的耐印力。

    2．橡皮布局部不平整

    如果橡皮布和衬垫的使用时间过长，会出现凹凸不平的现象。凹下去的地方很容易堆积纸毛、纸粉，造成局部糊橡皮布。在凹下去的地方，擦还原剂或用1层或2层透明塑料胶布粘在橡皮布的背面，可使其恢复平整。如果仍解决不了局部糊橡皮布的现象，就只能更换橡皮布和衬垫。

    3．油墨的流动性不佳

    如果油墨的流动性不好或过黏，对纸张表面的剥离力就会增加，纸张表面的纸毛、纸粉很容易被剥离下来，又通过橡皮布转移到印版上、墨辊上或墨槽里，造成恶性循环。在印刷大批量产品时，应根据墨辊、墨槽中纸毛和纸粉的多少，适时清洗，这样也能保证印版的耐印力。

    在油墨中加入适量的辅助料(6号油或稀释剂)，可以增加油墨的流动性，再加入适量的撤淡剂，又增加了油墨的活运性，使油墨能够很好地转移到承印物上，减轻糊橡皮布现象。

    遇到上述情况，有的操作人员会误认为加入适量的撤黏剂，可以增加油墨的流动性，但加入撤黏剂的同时，也降低了油墨的活运性，使糊在印版和橡皮布上的油墨很难清洗，糊橡皮布的现象也不会减轻。

    4．印刷色序的安排不合理

    如果是四色机，可将图文少、用墨量小的一边放在前边，以使纸毛、纸粉留在前一印上。