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　　近几年来，印刷工业应用色度测定法评测印刷品，尤其是在关系到标准化和数字生产链所有过程的色彩管理时，更适合使用这种方法。而在专色印刷时，通过色度测量分析可以更好地对zui终达到的色彩效果进行地评定。

　　为此公司研制成Color-Pilot新的测量系统，用于整合密度和色度测量与调节。

　　20多年来，为了达到原稿所要求的效果并使其保持稳定，各印刷厂都使用测量和调节技术。在此过程中，密度测定法（测定油墨密度）起到重要的作用。承印物上的着墨密度条用光学进行测定。作为测定结果，系统确定，在测量的墨区内需要多一点还是少一点的油墨。复杂的调节算法zui终导致控制这些墨区的油墨定量元件地开／闭。在这个范围内，相应多一点或少一点油墨印到纸上，就起到控制墨量的作用。

　　1977年出现*个油墨调节装置

　　曼罗兰公司在1977年展示*代的Roland CCI油墨调节装置。从那时起，此类装置在速度、测量精度和可靠性等方面不断得到改善。上世纪80年代末，随着第三代的调节装置的采用，测量时间大大减少：长度为1020mm的测控条可以在14秒内测量完成，测控条上有更多的测量块，其宽度只有3mm，因此在整个印张上可获得更多的信息（在中等尺寸的印张上有340个测量块）。

　　1990年，伴随罗兰700型胶印机应用的油墨调节装置，控制墨斗内定量滑板的时间大大缩短：如果以前一台六色机需要6秒，那么如今则少于这个时间。在1998年推出第四代Roland CCI时，已可以使用测量头来测定只有3mm宽的印刷测控条。

　　Color-Pilot整合密度测定和色度测定

　　2002年 ，Color-Pilot把色度测量的密度调节整合在测量系统中，从而迈出了zui重要的一步。

　　为了按照油墨密度测量和调节，Color-Pilot同时从印刷测控条的每个仅有3mm×4mm的小测量块上测定色度值，无需额外耗费时间。对每个印刷机组和每个墨斗滑板区均可输入一个额定色空间位置。

　　记录色差

　　色彩测定结果作为图形和数字的色差记录被形象地显示出来（△E－记录），使容差范围（允许色差）和超出的容差范围可立即被看出来。

　　每个印刷机组均可选择所谓的变焦显示。每个墨区的单个控墨元件都能显示。额定值与实际值之间的色差用数字、图形和一个方形的控制块显示，以便用视觉检查色彩的真实性。

　　色差的统计

　　Color-Pilot系统的“统计记录”功能从一份活件的所有记录测量中作出统计，并根据△E制作一个矩形图。在“统计”功能中，对每个墨斗滑板区（每个滑板都有一个测量块）都能从所有的测量中计算出zui小的、较大的和中等的色差，并以数字和图形显示。

　　“矩形图”功能也对每个测量过的印张都能从所有的墨斗滑板区计算出zui小、较大的和中等的色差，并以图形和数字显示，图形和数字记录可作为报告打印出来。

　　密度调节的优点

　　密度测定法是适合测定墨量的技术。这种密度与印张上的墨层厚度有直接关系：通常在色标油墨墨层厚度（达1/1000mm）范围内，密度和墨层厚度之间存在一个几乎线性的关系，使密度适合在印张上测定和调节墨层厚度。测定的数值直接受墨斗滑板调节的影响，使测定数值变成墨层厚度。

　　采用前置的偏振滤光镜进行密度测定可消除通过油墨干燥而产生的扩散光泽效应。这几乎消除了油墨干与湿之间的密度差，然而，在色度测定中使用偏振滤光镜反而出问题。

　　自动调节墨斗滑板的位置减轻了印刷工的负担：他只要定时抽出一页印张，测定并提出调节建议。这样在正式印刷中，他可以把调节墨量的工作交给计算机的控制算法做。整批印件的质量通过统计分析计值，作为质量证据随印件一起供给客户证实印刷质量。

　　它的优点是通过密度调节重要的过程参数，即墨层厚度，给印刷过程 带来稳定性，保持所达到的印刷效果稳定不变。

　　对于只用四色印刷网点图像的商用印刷厂来说，纯密度测定和调节系统在大多数情况下*足够用了，因为他们很少用专色印刷。印前和印刷中的标准化过程可提高整个印刷系统的生产力和经济效益。

 　　色度测定补充密度测定

　　包装印刷厂需要附加的辅助方法，因为对包装印刷品的色觉提出很高的要求。他们经常评价专色实地墨色，其颜色应该与制造厂或与产品保持同一色度。为了能客观地评价印张，人们需要一种能模仿眼睛视觉印象的测量和评价系统。这个系统就是色度测定法。如果只用密度值测定，那就不能准确地辨认出一种油墨的色调是否准确。在这种情况下，即使改变墨斗滑板的位置也无济于事。

　　同样的着墨，根据使用的不同承印物（厚度、吸收性、纸张颜色），在同样密度时的印张上也会产生不同的视觉印象。承印物颜色（即纸张不同的白度）作为不同色觉的原因起主要作用。

　　在正式印刷过程中，由于出现故障，有必要重新确认印样改变额定密度。在这种情况下，用Color-Pilot系统提供的色度测定补充密度测定，是一种合适的解决方案。