引起模切压痕规格不准之八大因素解析
- 发布时间：2013/6/14 16:00:55
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1、半成品裱贴后厚度变化造成版面规格不准
印刷半成品经过裱贴后，厚度变化会影响模切压痕后的成品版面位置，特别是裱贴瓦楞纸板以后，由于其厚度增加，产品模切压痕成型以后，版面位置也会出现偏向误差。所以，印刷拼版时应考虑到产品经过裱贴增加厚度再折叠后，印刷版面应该所处的正确位置。
2、上下纸裱贴不准造成半成品定位误差
印刷面与非印刷面的两层纸板若裱贴不准，使非印刷面的纸凸出印刷面的规矩纸边，势必造成半成品模切定位误差。日常生产情况表明，不论是手工裱贴或机械自动裱贴，都难免会出现裱贴不准现象，为防止裱贴后的非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，一般在印刷时就要根据产品的特点，将印刷半成品的侧规和前规纸边加放3—6mm不等的修边余量，这样裱贴时，将非印刷面的规矩纸边适当往内缩若干毫米进行裱贴，可有效地防止非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，保证产品模切的准确。
3、纸板存在明显卷曲造成半成品定位不准
当半成品出现卷曲、起翘情况时，特别是经过裱贴以后的瓦楞纸板半成品，放在压印平板上合压时，纸面与模切版没有均匀接触，使翘起的纸面先与版面上的橡胶条或海绵接触，这样容易使压印平板上的半成品印张产生滑移现象，造成产品模切不准。所以，保持纸板良好的平整度，是提高半成品模切精度的重要一环。而控制瓦楞纸板的平整度，关键就是要控制好单面机的生产工艺，要选择含水率相接近的瓦楞纸和箱板纸进行裱贴，并控制好单面机的速度和温度，以防止因瓦楞纸板出现明显的卷曲而影响产品的模切精度。
4、纸面伸缩变异造成版面规格不准
对于纸类半成品来说，若纸质稳定性差，以致在印刷过程中含水率会出现明显变异的，特别是产品经过压光、覆膜或裱贴等加工工艺后，由寸：受热或吸收水分，使半成品出现伸缩变化，这样模切压痕时，印品的版面位置就会出现偏差情况。对此，解决的办法是：尽量不使用刚出产的纸张，而应将刚出产的纸张放置几个月，使其与印刷条件相对平衡后再投入使用，这样其变形系数就比较小一些。对精密度较高的产品，应充分考虑压光、覆膜、裱贴等工艺的变形系数，在印刷拼版时酌情适当调整版面位置。此外，要控制好纸库、上光、压光、覆膜、裱贴和模切车间的温湿度，各生产工序的温湿度，不可存在明显的高低悬殊情况，以确保模切压痕的位置和规格的准确。
5、纸纹方向错用造成模切压痕的位置不准
纵、横版面上有一个方向一般是由多个小版拼合组成的，若将zui容易出现伸缩变化的纸张横向丝缕，去印刷多拼版结构方向的版面，就容易造成模切不准。所以，版面的一向为多版拼合结构的，应采用纸张的纵向丝缕去印刷，才能较好地保证模切的准确。
6、模切压痕版松动或变形造成版面位置和规格不准
由于模切压痕压力较大，若因版面规格超大，没有使用版框装版的，版子的固定不是十分牢固，这样，生产过程中就容易使模切版沿版台横向位置挪移。此外，模切版在巨大压力的作用下，可能使版芯变实，钢刀片也易出现弯曲等不良情况，这些也会使模切版规格出现变化，影响产品的模切精度。所以，生产过程中应注意认真观察和检查，发现问题及时采取措施进行纠正。
7、橡胶条或海绵过厚造成模切不准
橡胶条和海绵的作用是充分利用弹性，将模切的半成品及其边角料迅速地从模切版上分离和脱落，以实现连续、正常的生产。一般来说，橡胶条以高出刀口3～5mm为宜，海绵块高出刀口则以更多一些为好，主要应根据产品的特点合理地进行掌握，只有这样才能起到较好的效果。生产时必须注意的是：半成品平整度不好的，橡胶条或海绵过厚的话，合压时容易因橡胶条和海绵先碰擦到起翘的纸面，使印张移位而造成模切不准。
8、机器不良造成半成品定位不准
若模切机器的一些部件存在磨损、松动情况时，也容易造成半成品定位不准。对此，应认真对机器进行观察、检查，对存在的不良情况采取相应的措施予以处理，确保产品模切的准确。
综上所述，造成产品模切压痕规格不准的原因是多方面的，有一种或几种不良因素的存在，都会引起模切压痕规格不准故障的发生，影响产品的质量。所以，在日常模切生产过程中，只有善于认真总结生产经验，切实把好操作技术和工艺技术关，科学合理地进行生产，才能有效地防止这样或那样的故障发生，保证产品的模切质量。